我回忆起了在钢铁厂的烧结工序，那里是高炉矿料入炉前的准备场所。两种主要的烧结工艺分别是块状烧结和球团状烧结。块状烧结涉及将不能直接加入炉心的炼铁原料，如精矿粉、高炉炉尘、硫酸渣等，配以一定量的燃料和溶剂，然后加热至1300到1500摄氏度，使粉末聚集成块。而球团烧结则是在造球设备上，将细磨过的物料如精矿粉与黏合剂混合，滚成球，再在烧结设备中进行高温处理。
这两个过程都需要大量能源。我记得统计数据显示，燃尽过程中能耗占整个冶金行业总能耗的大约12%；而排放出的余热，则占总能耗热量的大约49%。因此，将这些余热回收和利用显得尤为重要。在废气温度分布示意图上，我看到回收余热主要发生在成品显热以及冷却机排气显热两个阶段。
当生产时，在每个机器尾部以及输送带部分，都会有700到800摄氏度左右的高温。这不仅包括通过废气散发，也包含辐射形式向外界释放。我们主要通过余热锅炉来回收这一高品质的熱量。而对于冷却机废气，我们采用了最新的熱管技術。
接着我谈到了冷却风罩，这些风罩装有轴流风机，它们使风穿过矿层后，其温度通常会降至250到400摄氏度。一种另类形式的是鼓风冷却，即通过底部吹入鼓风，让它穿过矿层并进入下一个环节。
最后，我详述了我们的应用流程。在第一级风罩内，我们设置了蒸汽发生器，以便于通过高温转化为蒸汽，并最终达到150摄氏度出局。此外，在第二级风罩中，还布置着软水加热器，为给水系统提供加温服务。在溜槽或冷却机前端，有密封口处设有蒸汽过热器，以确保从汽包产生出的饱和蒸汽不会失去效率。
此外，由于产出的蒸汽可以用于混合物料，可以提高进入烘焙室之前材料温度，从而减少湿润带影响，并提高透气性，最终提升生产效率并降低能源消耗。此举极大地改善了整体工作环境，并推动了一系列创新技术发展。
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