钢铁行业在全球金融危机的冲击下，面临着严峻的产能减少和市场萎缩挑战，同时也承受着更加紧迫的污染减排和节能降耗压力。在这样的背景下，钢铁企业如何走出困境？近日，在湖北武汉举办的“国钢铁行业节能减排高层论坛”上，政府部门负责人、业内专家与企业代表就此问题进行了深入探讨。焦点集中在烧结工序中脱硫技术的提升上。
据统计，钢铁行业是工业二氧化硫排放量中的重要来源，其占比达8%，仅次于电力行业。而烧结过程则是二氧化硫排放的大头，以70%~80%占总量。这意味着烧结脱硫是整个企业环保工作中的关键所在。不过现行烧结烟气脱硫项目存在多方面的问题。
首先，国内尚缺乏适合国情的稳定有效技术。目前已验收的一些项目显示，将外部烟气脱硫技术直接应用于钢铁生产环境并不理想。由于其特性不同，如二氧化硫浓度大幅波动，以及温度、流量及含氧量变化，这使得国外经验难以直接套用。此时，我们应借鉴其他领域先进技术，并结合自身工艺特性，为国产烟气脱硒提供解决方案。
其次，由于运行成本较高，加之缺乏相应政策支持，使得许多企业对这项投资持观望态度。此外，对已经实施项目未有权威后评估，也影响了公众信任度。
当前市场上有多种脱硫工艺可选，如石灰石—石膏法、氨—硫胺法等，但每种都有各自优势和劣势，比如需要进一步开发副产品利用或防腐处理需求等。
尽管如此，一些优秀案例仍值一提，如广西柳钢成功运营83平方米烧结机头烟气脱硒设施，该系统采用废氨水作为吸收剂，不仅实现了95%以上的二氧化碳效率，还兼具20%~30%左右的除尘效果，而福建三明钢厂则通过循环流化床干法实现91%以上效率且粉尘低至20mg/Nm3。
为了推动这一新技术发展与应用，中国steel协会正制定相关计划，将建立示范工程并采取奖励措施，并完善后续评估体系，以鼓励更好的实践并推荐给他人观摩。这对于小型企业来说，无疑是一个巨大的压力，但同样也是一个发展机遇，因为新的环保标准将为环保设备提供更多空间。
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