受全球金融危机的冲击，中国钢铁企业纷纷实施限产保价策略，但因市场收缩严重，许多企业正处于或将面临亏损。同时，环境治理和节能减排压力日益增大。在这样艰难的形势下，钢铁行业如何前行？近期在湖北武汉举办的“钢铁行业节能减排高层论坛”，政府官员、专家与企业代表就业可持续发展展开了深入探讨。焦点集中在烧结工序的脱硫上。
据统计，钢铁工业二氧化硫排放占比约8%，仅次于电力行业，而烧结过程是总体二氧化硫排放量的主导部分（70%~80%）。因此，解决烧结脱硫问题至关重要，但现有的项目存在诸多挑战。
首先，是缺乏适应国情且稳定的烟气脱硫技术。目前国内外烟气脱硫技术虽然先进，但不能直接应用于钢铁行业，由于其自身特性和生产工艺不同。此外，不同含碱量条件下的脱硫技术也无法简单移植，因此必须结合本地条件进行创新。
其次，烧结脱硫运行成本较高，并缺乏相应政策支持。此外，对已经实施项目缺乏后评估，这导致很多企业持观望态度。
当前已有多种脱硫方法，如石灰石—石膏法、氨—硫胺法、循环流化床法等，每种方法各有优势和不足，比如石灰石—石膏法副产品需拓宽应用领域，而氨—硫胺法系统需防腐处理且吸收剂价格较高影响成本。
据了解，只有一小部分企业成功建成并运营着烧结烟气脱除设施，其中广西柳钢采用氨法成功实现以废治废，并产生农用肥料；福建三明钢厂则使用循环流化床干法达到91%以上效率。此类技术具有安全性、高效率及低粉尘排放特点，为推动新技术发展提供了样板。
针对这些挑战，有消息指出中国steel协会正在制定相关计划，将通过示范工程建设、奖励措施等方式促进新技研发与应用，并完善后续评价体系，以推荐效果好的案例提升产业标准。这对于环保设备制造商来说，无疑是一个巨大的机遇，因为未来更严格的标准要求将迫使更多公司投资环保设施。
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